Otomotiv sektörü tedarikçileri için Kontrol planı, müşteri ve/veya mühendislik beklentilerini karşılayan hatasız bir ürün elde etmek için kontrol edilmesi gereken ürün ve proses karakteristiklerini ve bunların üretim süreci boyunca kontrol edileceği tüm proses ve ürün kontrol noktalarını listeler. Üretim prosesi devam ettiği sürece prosesin tanımlandığı şekli ile sürdürülmesine yardımcı olur.
Kontrol planı yaşayan bir dokümandır proses değişikliğe uğradıkça güncellenir ve geliştirilir. AIAG PPAP beklentilerinin de bir parçasıdırlar.
Müşteri beklentilerine göre farklı olmakla birlikte, kontrol edilmesi gereken ürün ve proses karakteristiklerini ve bu karakteristikler için kontrol metotlarını içerir. Ayrıca revizyon, onay, iletişim bilgileri ve diğer kalite dokümanlarına referansları da içermelidirler.
Gerektiğinde Alt tedarikçilerin üretim süreçlerini de kapayacak şekilde genişletilebilen Kontrol Planı başta bitmiş ürün kalite beklentileri olmak üzere üretimin her aşaması için ürün/ proses kalite beklentilerin tanımlar
Üretim prosesinin her bir aşması için aşağıdakiler Kontrol Planı aracılığı ile tanımlanır;
Üretim ekipmanları; makine, kalıp, aparat,
Ürün ve ilişkili proses karakteristikleri,
Spekler ve toleransları
Ölçüm sistemleri; cihazlar, fixtürler, ürün ve prosesler için test cihazları..
Örnek sayısı/ sıklığı ve kontrol metodu
Uygunsuzluk durumları için reaksiyon planı,
Kontrol plan formundan da görüleceği üzere otomotiv sektörü için APQP kitapçığında tanımlanan Kontrol formu Kalite planlamasının 3 aşaması için hazırlanır.
Prototip Üretimi: Bu fazda Teknik resim ve müşteri gerekliliklerinde tanımlanmış olan her bir parametrenin kontrol edilmesi gereklidir.
Ön Seri Üretimi: Bu fazda da, kritik olmayan karakteristikler müşteri beklentileri de dikkate alınarak, elimine edilebilir. Ön seride de beklenti 100% kontrol olmakla birlikte, ön seri üretim adedine ve ürün/proses iyileştirme çalışmalarına bağlı olarak kontrol adedi daha az olabilir.
Prototip ve Ön Seri fazlarında yapılan çalışmalar sonrası müşteri onayı alınarak Seri üretime fazına geçilir.
Seri Üretim: Yapılan Proses FMEA ile birlikte gerek Prototip ve Ön Seri fazlarında edinilen tecrübe gerekse de Proses FMEA ekibinin tecrübesine dayanarak tespit edilen risklere bağlı olarak kritik ürün ve proses karakteristiklerinin hangi istatiksel metoda göre kontrol altında tutulacağı ve takip edileceği belirlenir ve kontrol planı oluşturulur.
Ürün ve proses değişiklikleri sonrası, Proses akış şeması, Proses FMEA ile birlikte Kontrol planının da güncellemesi unutulmamalıdır. Kontrol planınızda mutlaka müşterinizin parça ve teknik resim revizyon numarasına yer vermeniz gerekmektedir.
Proses Kontrol Planı Neden Önemlidir?
Kontrol planı, bir yandan prosesin verimliliğini artırırken, süreci kontrol altında tutarak hurda/tamir riskini an aza indirir ve ürün kalitesini artırır.
Kontrol planı; proses için izleme mekanizmalarını ve istenmeyen durumlarda/ sapmalarda verilecek tepkiyi tanımlar ve proseste oluşabilecek değişkenliği yönetmeye yardımcı olur.
Kontrol planı açık ve anlaşılır olmalıdır; üretim çalışanları Kaliteyi üretmek için ne yapmaları gerektiğini bilmeli ve yaptıkları işin sürecin toplamı üzerindeki etkisinin farkında olmalıdırlar.
Kalite Sisteminin sürekli iyileştirilmesi; Kontrol planı ile birlikte elde edilen veriler düzenli olarak değerlendirilmeli ve olası eksiklikleri ortadan kaldırmak için bir iyileştirme planı hazırlanmalıdır.
Müşteri memnuniyeti; İyi uygulanan bir Kontrol planı kuruluşun kaliteli ürün üretmesini, müşteri memnuniyetini artırmasını sağlayacaktır.
Ürün ve proseslerde kritik olarak tanımlanan karakteristiklerin 100% ya da kontrol kartı ile takip edilmesi,
Kontrol Planı hazırlamanın ilk adımı Proses akış şeması adımlarını takip ederek Proses FMEA çalışması yapmaktır. Proses akış şeması, PFMEA ve Kontrol planı arsında uyum ve takip edilebilirlik olmalıdır.
Dışarıdan sağlanan ürün ve hizmetlerin kalitesi de şirket içi süreçlere, kuruluşun kalite yönetim sistemine, dahil edilmeli ve kontrol edilmelidir.
Her bir ürün ailesi için tek bir Kontrol planı yapılabileceği gibi, her bir proses için yapılan kontrol planları bir araya getirilerek farklı ürünler için kontrol planı türetilebilir.
Kontrol Planı çalışmasına Prototip süreci ile birlikte başlanmalıdır. Bu sayede gereksiz kaynak (zaman, malzeme, işgücü…) kaybının önüne geçilmiş olur.
Kontrol planı yardımıyla üretim operatörlerine minimum iş yükü getirilerek, kontroller çalışma rutinlerine (ardışık kontrol...) eklenmelidir. Bu hat sonu kontrollerinin çoğunun elimine edilmesine olanak tanıyacaktır.