Toyota Üretim Sisteminin (TPS) gelişimi sürecinde, Taiichi Ohno gibi Toyota mühendisleri Amerika Birleşik Devletlerini ziyaret etmiştir. Taiichi Ohno ziyaretinde süpermarket raflarının boşaldığında tekrar doldurulmasına tanık olmuş, bu gözlem bugün kullandığımız Kanban metodunun temelini oluşturmuştur.
Ohno, süpermarket raflarının boşalır boşalmaz doldurulduğunu bu sayede rafların her zaman dolu kaldığını gözlemlemiştir. Stoklar marketin arka tarafında bekletilmekte ve ancak stoktaki ürün tüketildiğinde yeni ürün(ler) sipariş edilmektedir. Bu metot ile raflar sürekli olarak dolu kalmakta ve stoklar minimum seviyede tutulmaktadır. Bu şekilde çalışmanın bir diğer yararı da ürünlerin her zaman taze olarak satışa sunulabilmesidir.
Ohno ve arkadaşları gördükleri bu sistemi Toyota içerisinde de uygulamışlardır. Uygulamada, sonraki prosesler tarafında tüketilmiş olan yarı ürün ve/veya ürünleri dikkate alarak yalnızca tüketilenleri üreten bir sistem oluşturmuşlardır. Ohno, “süpermarket” rafı boşaldığında önceki prosese ihtiyaç duyulan ürünün üretilmesi için haber veren Kanban(lar) tasarlamıştır.
Ürün ve/veya yarı ürün üretimini başlatmayı ya da durdurma mesajını ileten Kanban sinyal ya da sinyal panosu anlamına gelmektedir. Kanban kartı, üretimin müşterinin ürünü ve/veya yarı ürünü çekmesi sonrası gerçeklemesi için kullanılır.
Kanban metodu ürünün ihtiyaç duyulduğu zaman üretilmesini sağlayarak envanter miktarını kontrol altında tutar, bu sayede katma değer yaratan ürünün proseste itilmesi değil ihtiyaç duyulduğunda çekilmesini sağlar.
Kanban sistemi her zaman görsel sinyal kullanır. Çoğunlukla, Taşıma arabaları, Kutular yada Kanban kartları üretimin başlaması için sinyal vermek amacıyla kullanılır.
Kanban sistemi envanter miktarını limitleyerek bir şekilde kontrol ettiğinden, Üretim içinde malzeme akışını engelleyen herhangi problem kısa sürede fark edilecek ve kaizen fırsatları ortaya çıkacaktır.
Problemler oradan kaldırıldıkça envanter miktarı düşürülecek, sonuç olarak Sürekli gelişim sağlanmış olacaktır.
Son olarak Kanban metodunun uygulamanın faydalarını sıralayacak olursak;
· Envanter optimizasyonu,
· Proses akışının iyileştirilmesi,
· Fazla/kontrolsüz üretimin önüne geçilmesi,
· Üretim kontrolünün çalışanlar tarafından sahiplenilmesi
· İş emirlerinin görsel olarak takibi ve üretim sürecinde görsel kontrolün sağlanması
· Değişen Müşteri taleplerinin daha kolay takip edilebilmesi,
· Kullanım dışı envanter riskinin minimize edilmesi
· Değer akışı yönetimi,