Günümüzde kuruluşlar israf ve sürekli gelişme üzerinde durarak daha az
maliyetle çalışmayı ve süreçlerinde değişkenliği azaltmayı, proseslerin
performansını artırmayı hedeflemektedirler. Bu amaçlara ulaşmak için
Yalın Üretim ve 6 Sigma en sık duyduğumuz metotlar olarak öne
çıkmaktadır, Her ikisi de Hataları ve İsrafı ortadan kaldırmayı amaçlamaktadır
Bununla beraber, gerek Yalın, gerekse 6 Sigma farklı yaklaşımlar
benimsemektedirler, bu metotları doğru olarak anlamış olmak,
hedeflediğiniz sonuca ulaşmak için önemlidir.
Herhangi bir prosesi ele alalım; Girdisi, Operasyonların gerçekleştiği
proses adım(lar)ı ve çıktısı vardır.
YALIN ÜRETİM;
Prosese odaklanır. Proseslerin verimliliğini artırarak daha iyi çıktılar elde etmeyi hedefleyen Yalın, çıktının elde edilmesine katma değer sağlamayan tüm süreç adımlarını yani israfı elimine etmek için uğraşır. Sonuç olarak etkin & verimli ve karlı bir üretim prosesine ulaşmayı hedefler. Toyota Üretim sistemi ile başlayan Yalın dönüşüm 1990 larda Yalın düşünce ile bügünkü bilinir haline kavuşmuştur.
Sürekli gelişme hedefine ulaşmak ve değişen müşteri beklentilerini karşılamak için kuruluşlar 5 Yalın Temel prensibini anlamış olmalıdırlar.
Değer; Hedef Pazar için ürünün değeri nedir? Ürün için talep var mı? Sorularının cevapları üretim maliyetinin ne olması gerektiğini ortaya çıkaracaktır.
Değer Akış Haritası; Ürünün malzeme temininden müşteriye sevk edilen kadar olan süreç adımlarının haritalanmasıdır. Değer akış haritalaması süreçteki verimsizlik ve gecikmeleri açığa çıkaracak darboğaz yaratan operasyonların tespit edilmesini sağlayacaktır.
Düzenli Akış; Değer Akış haritası sürecin düzenli akış şartlarını ortaya koyacaktır. Düzenli Akış müşterini üretim ve teslimat beklentilerini karşılanmasını sağlayacaktır.
Çekme sistemi; Bu prensip yalnız ve yalnızca müşteri talebi olduğunda üretime başlanmasını gerektirir. Talep oldukça üretim yapılması israfın ortadan kaldırılması ve stokların minimize edilmesini sağlar.
Sürekli Gelişim; Minimum israf ile kaliteli üretim yapılması, süreç değerlendirme kriterlerinin (KPI) ölçümlenmesi ve sonuçların değerlendirilerek iyileştirme yapılmasını sağlar.
SIX SİGMA;
Six Sigma Çıktıya odaklanır, proselerin etkinliğini, kalitesini iyileştirmeyi hedefler. Bu amaçla her türlü uygunsuzluk / sapmanın üzerine giderek etkinliğii artırmayı hedefler. Değişkenliğin azaltılması ile müşteri beklentilerinin karşılanması ve maliyetlerin azaltılması fikri, 1980 ler de Motorola tarafından geliştirildi ve uygulamaya alındı. Yalın üretime benzer şekilde Six Sigma da israfı ortadan kaldırmayı amaçlamaktadır.
Six Sigma israfı müşteri beklentilerini karşılamayan çıktılar olarak tanımlar ve uygunsuz çıktıları ortadan kaldırmak için uğraş verir.
Six Sigma adı standart sapmadan gelmektedir. Değişkenliği ve milyon adet üretim başına hata sayısını azaltmak ana fikri ile oluşturulan Six sigma seviyesinde çalışan bir proses milyonda 3,4 hata çalışıyor anlamına gelmektedir.
Yalın üretim prensipleri ile benzer olmakla birlikte Six Sigma metodu için 7 prensipten bahsedilebir,
1-Müşteri odaklılık; Müşteri beklentilerine uygun üretim yapmak üretim prosesinin optimize edilmesini sağlayacaktır.
2-Akışın tanımlanması; Süreç akış şemasının çıkartılması sürecin anlaşılmasını sağlar ve varsa verimsizlikleri ortaya çıkartır.
3-Düzenli Akış; Süreçteki darboğazlar tanımlandıktan sonra Problem çözme teknikleri yardımıyla kök neden analiz yapılır ve çözüm için faaliyet planı geliştirilir.
4-İsrafın azaltılması ve değerin ortaya konması; Yalına benzer olarak israf ortadan kaldırılarak değer odaklanılması sağlanır.
5- Hataların önlenmesi; Değişkenliği kontrol altına alınıp standardize edilen prosesler hataları önlememizi, düzenli akışa yardımcı olur.
6-Çalışanların katılımı; Kuruluş çalışanlarının sürekli gelişme sürecime katılım göstermesi darboğazları tespit edip değişkenliklerin ortadan kaldırılmasını sağlayacaktır.
7-Veriler ile karar vermek; Six sigma karar mekanizması veriler üzerine dayanır. Verilere dayanan Sistematik yaklaşım problemi tanımlamayı ve çözüm üretmeyi sağlayacaktır.
YALIN ve SIX SIGMA NASIL UYGULANIR;
Yalın, Yalın Üretim sürecine başlamanın en uygun adımı 5S uygulamak olacaktır. 5S, üretim alanında israfın tespit edilmesi ve yok edilmesini amaçlar. Kısaca bahsedecek olursak,
Ayıkla (Sort): Alanda kullanılmayan hammadde, alet ekipman, doküman vb çıkartılması.
Düzenle (Straighten): Ayıklama işlemi sonrası alanda, israfı da dikkate alarak, akışın tanımlanması.
Temizle (Shine): İsrafı kolayca tespit etmek proses akışındaki aksaklıkları kolayca tespit etmek için alanın temizlenip organize edilmesi
Standart koy (Standardize): Alanın / proses düzenin bozulmadan kalabilmesi çalışma standartlarının belirlenmesi
Süreklilik (Sustain): Yapılan çalışmanın devamlılığını sağlanması.
Six Sigma, Tanımla, Ölç, Analiz et, Uygula, Kontrol et (DMAIC) döngüsünü kullanır. Çıktıdaki değişkenliği azaltmak için Verilerin analiz edilmesi ve problem çözme teknikleri kullanılmalıdır.
Tanımla (Define), Mevcut proses akışını tanımlayarak problemin tanımlanması,
Ölç (Measure), mevcut prosesteki verimsizliklerin tespit edilmesi için ölçümleme yapılması
Analiz(Analysis), Prosesteki darboğazları çözümlemek için verilerin analiz edilmesi
İyileştir (Improvement), Prosesteki darboğazlara çözüm üretme aşaması
Kontrol (Control), Prosesi optimizasyonu için iyileştirme süreci sürekli bir döngüdür. Tanımlana problem için yapılan plan Ölçme , analiz ve sürekli iyileştirme döngüsü ile takip edilmelidir.
Her yeni uygulamada olduğu gibi gerek Yalın gerekse Six Sigma uygulamasının ilk adımı kuruluşun çalışanlarını hazırlaması ( yetkinlik ve farkındalık) ve uygulama planının çıkartılması ile başlamalıdır
Comments