Sanayii kuruluşları günümüzün rekabetçi şartlarında müşteri portföylerini korumak ve yeni müşteriler kazanmak için sürekli gelişim metotlarını uygulamak ihtiyacı içindedirler bu amaçla üretim sistemlerini gözden geçirmeli ve sürekli olarak iyileştirmelidirler . Mevcut prosesi analiz ederek problemleri tespit etmek ve tespit edilen problemleri kapsamlı bir biçimde tanımlamak için kullanılan Değer Akış Haritalaması, kuruluşların uygulayabilecekleri sürekli gelişim metotlarının ilk adımı ve en önemlilerinden biridir.
İlk olarak mevcut durumu gösterir Değer Akış Haritalaması yapılmalıdır, sürekli geliştirmenin ilk şartı olarak problemler tanımlanır ve muhtemel iyileştirme alanları tespit edilir. Gelişime açık alanların tespit edilmesi ile Kaizen projeleri başlatılır ve hedeflen sonuçlar gelecek durum Değer Akış Haritasında üzerinde gösterilir. İsraf alanlarının ortadan kaldırılması ve yapısal iyileştirmeler sonrası üretim prosesi daha etkin hala gelecek, bu durumda üretim süreci kısalarak müşteri memnuniyeti artacaktır.
Yalın üretim konsepti, gerek müşteri ve gerekse kuruluş için katma değer yaratmayan israfın üretim süreçlerinden elimine edilmesi esasına dayanır. Yalın metodolojisinin uygulanabilmesi için problemlerin ve gelişmeye açık süreçlerin tespit edilmesi önemlidir. Hatalı uygulamalar ya da mevcut durumun hatalı tespiti Yalın yolculuğun başarısız olması demektir.
Yalın yolculuğu başlarken en önemli adım üretim prosesinin gerçekçi bir fotoğrafını temin etmekten geçmektedir. Yalın uygulama adımları, gerçekçi bir yaklaşımla çıkartılmalı ve bağlı olarak iyileştirme uygulamaları sonrası elde edilecek kazanım(lar) belirlenmelidir. Üretim sisteminin yeni baştan kurgulanması için Değer Akış Haritalaması kullanılacak en uygun Yalın metodolojisidir.
Yalın üretim teknikleri süreçleri iyileştirmekte kullanılan en çok bilinen metotlardır. Yalın üretim, israfı ortadan kaldırarak müşteriye sağlanan değeri artırmayı hedeflemektedir.
Üretim sürecinde ürünlerin, yüksek verimlilik ve kalite ile üretilmesi hedeflenmektedir. Yalın üretimde 7 temel israf dikkate alınmalıdır; aşırı üretim, duruş/ bekleme, çalışanlar ve ekipmanların aşırı hareketleri, aşırı işleme, fazla stok, hatalı üretim, gereksiz taşıma. Yalın üretim üretim prosesindeki israfı ortadan kaldırmayı öncelemektedir. Öte yandan sadece israfı ortadan kaldırmayı öncelemek, proses bir bütün olarak düşünülmediğinde, değer akışının tıkanmasına yol açabilmektedir, bu nedenle iyileştirme hedefleri tüm süreç için düşünülmelidir.
Değer akış haritalaması ile, mevcut proses akışı ve hedeflenen proses akışı grafiksel olarak tanımlanarak uygun Yalın tekniklerinin tespit edilir ve ilgili Kaizen projelerinin başlatılmasını sağlanır. Değer Akış haritası prosesteki malzeme ve bilgi akışının ayrıntılı olarak görülmesini sağlar. Değer Akış Haritalaması ile proseste Katma değer yaratan ve Katma değer yaratmayan (israf) faaliyetlerin tespit edilmesi sağlanır. Katma Değer yaratan faaliyet ürünü ya da servisi dönüştürerek değerine katkı sağlayan operasyonlardır buna mukabil Katma değer yaratmayan faaliyetler ürünün yada servin dönüşümüne katkı sağlamaz dolayısı ile değerine katkı sağlamaz.
Değer Akış Haritalaması yardımıyla, üretim sürecindeki tek bir operasyon yerine, üretim sürecinin tamamındaki malzeme ve bilgi akışı, üretim planlama ve diğer operasyonlar ile ilişkisi, problemleri, katma değer yaratmayan faaliyetleri, tutulan yarı mamul ve malzeme envanteri grafik olarak gösterilecek ve üretim yönetimi için ortak bir bakış açısı sağlayacaktır.
Rother ve Shook, Learnin to See adlı kitaplarında Değer Akış Haritalamasının niçin gerekli olduğunu şöyle açıklamışlardır,
1- Değer akış haritalaması proses akışının tamamını gösterir
2- İsraf ve İsraf kaynakları tespit eder
3- Yalın uygulamaları için Yol Haritasıdır
4- Malzeme ve Bilgi akışı arasındaki ilişkiyi gösterir
5- Yalın kavramı ve Üretim Sürecini iyileştirmek için ihtiyaç duyulan Yalın teknikleri arasındaki ilişkiyi tanımlar
6- Değer akış haritalamasının hem nicel hem de nitel bir araçtır
Değer akış haritalaması 5 adımda gerçekleştirilir,
1-Ürün ailesinin seçimi
2-Mevcut durumun haritalandırılması
3-Gelecek durumun haritalanması
4-Kaizen/ İyileştirme faaliyetlerinin planlanması
5-Kaizen/ İyileştirme faaliyetlerinin gerçekleştirilmesi
İyileştirmek istediğimiz süreçler için Bu 5 adımın uygun bir şekilde planlanması ve planın hayata geçirilmesi ile katma değer yaratmayan, israf kaynakları tespit edilerek elimine edilir; iyileştirdiğimiz proses gelecek durumu temsil edecektir. Gelecek durum Değer Haritası daha az israf, dolayısı ile ürünün servisin daha etkin ve daha kısa sürede gerçekleştirilmesini temsil edecektir. Değer Akış haritalamasının, İsraf/ Katma değer yaratmayan faaliyetlerin tespitinde sağladığı başarı dikkate alındığında Yalın dönüşüm için önemi anlaşılacaktır.